Пошаговые репортажи изготовления воблеров / блесен

[oplot]

Полуформа матрицы- гипс , вложена модель- дерево точнее воблер готовый,разделитель вазелин, все прилипло и гипс и воблер.

Очень странно.... любой жир, хоть подсолнечное масло, хоть кусок сала... должно было сработать. Деревянный воблер чем был покрыт в финише? Что то не правельно с этим вазелином. Самый простой и 100 % разделитель в конкретном случае - хозяйственное мыло нарезанное в стружку и взбитое в густую пену с водой. Втираем кисточкой и даем высохнуть.

[grinvic]

У меня скопилось куча еще вполне рабочих форм, но я врятли к ним вернусь скоро. Не интересно клепать и ловить на одно и тоже.

У меня такая же ситуация. Наверное не меньше 5-ти кило за всё время накопилось.
Есть такой материал - Формопласт. Отходов не должно быть, поддается пере-формовке при термической обработке.
Может кто использовал? - поделитесь опытом.

Удалось найти информацию, какие на сегодняшний день существуют формовочные материалы:

Существует четыре вида материалов для изготовления эластичных форм – ПВХ (формопласт), силиконовые, полиуретановые и тиоколовые материалы.


ФОРМОПЛАСТ
Самый дешевый, но трудный в работе – ПВХ компаунд – формопласт. Это однокомпонентный компаунд. Формопласт расплавляется и заливается при высокой температуре (до 200 °С). Важно четко выдерживать температурный режим, так как при перегревании он будет не пригоден к дальнейшему использованию, поэтому необходимо специальное плавильное оборудование с регулировкой температуры. Кроме того, нужна вытяжка, так как при нагревании формопласт выделяет вредные вещества.
Формы из формопласта не дают повышенной точности отливок, так как есть усадка. Формопластовые матрицы используются при отливке не выше 70 °С.
Достоинства: дешевизна, прочность формы по сравнению с силиконовыми формами, не требуется никаких добавок – ни катализаторов, ни отвердителей.
Недостатки: токсичен, нужно специальное оборудование, специальные навыки в работе, есть усадка, при заливке (изготовлении формы) может сильно прилипать к модели, нетермостойкий. При низких температурах (- 10 - 15 °С) затвердевает.

Следующие три вида материалов еще называют "жидкой резиной". Они представляют собой текучие составы, переходящие при отверждении в резиноподобное состояние.

СИЛИКОН ДЛЯ ФОРМ
Силиконовый компаунд бывает однокомпонентный, двухкомпонентный и многокомпонентный.
Однокомпонентные компаунды – это в основном строительные герметики для изоляции швов. Они затвердевают только при небольшой толщине слоя и не используются для форм.
Для изготовления форм предназначены двухкомпонентные материалы: силиконовый компаунд (основной состав) + катализатор.
Силикон для форм застывает при комнатной температуре при смешивании с катализатором. Этот материал легко смешивается, допускает отклонение в дозировке компонентов. При смешивании не выделяет токсических веществ. Хорошо снимается с материала модели, не дает практически усадки, не требует дополнительных смазок, допускает заливку в широком диапазоне температур.

Достоинства: отличительными особенностями силиконовых заливочных материалов являются термостойкость (до 200 °С и выше градусов), стойкость к многим агрессивным средам, простота в работе и нетоксичность (силиконы широко используются в медицине), высокая точность слепка.

Недостатком является умеренная прочность, сравнимая с прочностью формопласта, но уступающая прочности полиуретана.

ПОЛИУРЕТАН ДЛЯ ФОРМ
Самый дорогой и прочный состав – заливочный полиуретан. Это двухкомпонентные или многокомпонентные материалы.
Полиуретаны для форм имеют довольно высокую цену, так на рынке СНГ представлены только американские и европейские полиуретановые продукты. В Украине и России еще не освоено производство полиуретановых заливочных компаундов для изготовления форм.
Также как и силиконовый компаунд, полиуретан для форм затвердевает при комнатной температуре при смешивании всех имеющихся в наборе компонентов.
Необходимо четко придерживаться инструкций по заливке при смешивании: должно соблюдаться соотношение всех компонентов при смешивании. При неправильном соотношении будет понижена прочность и долговечность, потому что непрореагировавшие компоненты вызывают разрушение формы.
При открывании определенного количества упаковки, все количество сырья необходимо использовать сразу же, то есть нельзя его делить на разные порции, так как полиуретановые компоненты начинают взаимодействовать с воздухом и влагой и портятся – изменяют свои свойства.
Сложность работы заключается еще и в том, что полиуретан сильно прилипает ко всем материалам, из которых снимается форма. Требуется большое количество смазки, нужно тщательно проводить смазывание модели.
Компоненты полиуретана ядовитые и боятся контакта с воздухом и влагой. Основные марки полиуретана не стойки к таким материалам как гипс, цемент, полимерные смолы, поэтому нужно быть внимательным к рекомендациям производителя.
Под каждый материал надо выбирать конкретную марку полиуретана. Формы из полиуретана в основном предназначены для материалов, заливаемых при температуре до 70 °С.

Достоинства: высокие прочностные характеристики, большая гибкость, малая усадка.

Недостатки: высокая цена, токсичность, сложность в работе, требуется повышенная и тщательная смазка, достаточно густой вязкий материал – сложно заливать.

ТИОКОЛОВЫЕ СОСТАВЫ
Тиоколовые компаунды бывают двух- и многокомпонентные.
Они сходны по свойствам с силиконовыми, но имеют такую же или более низкую прочность, низкую термостойкость изготовленных из них форм.
Главное преимущество – высокая стойкость к нефтепродуктам (различным растворителям, входящим в состав полимерных смол, из которых делают некоторые отливки).

Достоинства: стойкость к растворителям, нетоксичность.

Недостатки: тиоколовые компаунды более густые, чем силиконовые - с ними сложнее работать. Производятся в ограниченных количествах. Очень специфический материал на любителя.

[Istars]

Как я делаю эпоксидные формы для литья полипропилена и полистирола, под давлением http://www.striborg.ee/forum/viewtopic. ... &start=231" onclick="window.open(this.href);return false;
Модель разделяю наполовину пенопластом и пластилином. Закрепляю в опоке и смазываю силиконовым маслом. Нагреваю до 40- 50 град эпоксидку (без отвердителя !) и перемешиваю с 0,5 части алюминиевого порошка АСД-1. Когда масса остынет до комнатной т. то добавляю отвердитель ТЭТА, перемешиваю и выливаю эпоксикомпаунд на модель. Поскольку алюминий тяжелее эпоксида, он оседает вниз, выдавливая все пузыри наверх и создавая высоконаполненную металлом корку, которая хорошо проводит тепло. Сверху прикладывается стальная пластина или рубашка. Алюминий должен быть порошком, а не пудрой. Думаю, может быть заменен железными опилками.

Добавлено спустя 29 минут 5 секунд:
grinvic То что называют ФОРМОПЛАСТ это гелевые растворы ПВХ в высококипящих пластификаторах, типа ДБС или ДБФ. Из них производят подавляющее количество т.н.рыболовного силикона, для приманок. Посмотри в теме "силикон".
Я когда то делал бетонные формы для горячего прессования стеклопластиковых бумерангов. Так самый лучший антиадгезив, был строительный силикон из тубы. Он хорошо держался на пористой поверхности и не приклеивался , даже к горячей эпоксидке. Кстати, бетон гораздо прочнее гипса

[vdv]

работать с силиконом проще

Алексей, а какой силикон ты бы посоветовал? Я сейчас использую Пентэласт-710 (все, что нашел у нас, в Самаре). Так вот густоват он, и слишком быстро застывает. Половина дозы вытечь успевает, остальное шпателем приходится подгонять.

[Slawich]

Полуформа матрицы- гипс , вложена модель- дерево точнее воблер готовый,разделитель вазелин, все прилипло и гипс и воблер

луформа матрицы- гипс , вложена модель- дерево точнее воблер готовый,разделитель вазелин, все прилипло и гипс и воблер.

Я прыскаю силиконом -спреем-проблем небыло.А гипсовой формы на пару хватит от силы на 5 ,и то последние с большим облоем будут.

[oplot]

Алексей, а какой силикон ты бы посоветовал? Я сейчас использую Пентэласт-710 (все, что нашел у нас, в Самаре). Так вот густоват он, и слишком быстро застывает. Половина дозы вытечь успевает, остальное шпателем приходится подгонять.

Пентэласт-710 крайне разнится от партии к партии на "Пенте" так и написано - Время жизни компаунда от 0,5 до 6,0 часов- вполне приличный силикон.. Но 5 минут должно хватать на замес и разлив, более рационально распредели операции. Я пластиком пользуюсь у него время жизни 3 минуты, одна из которых идет на перемешивание + ваккумирование, вот где все быстро делать надо. Я пользуюсь более дорогими - продавец фирма "Лассо". Лучший силикон из опробаванных мной, когда требуется эластичность и точность - Лаксил-с коэф. растяжения 900% , но дорогой зараза. Когда требуется жесткая форма - привык к КЛС, но работать с ним не удобно. Надо выбрать тот который регулярно есть поблизости, и приспособится к нему. С бытовыми , в тубах силиконами завязал, долго очень. Тут на цвет и вкус .....

[Sergey62]

Попробовал так.Из алебастра сделал два полуформы

Залил этим формы по новой, получились выпуклые

Залил выпуклые формы свинцам, получилилась свинцовая форма после небольших доработок пригодная для отливок из пенополистирола.

А это сами отливки после небольшой обработки.

[oplot]

Sergey62

Лопасть не стал сразу в форме делать для эксперементов ? Попробуй сразу с фольгой- прикольно получается.

Добавлено спустя 13 минут 36 секунд:
Sergey62

Засыпной канал можно не делать, смоченый водой полистирол, хорошо держится в полуформе. Меньше обработки, и фольгу не надо заплаткой закрывать. А с каналом то достаточно 1-2 мм отверстия.

[Sergey62]

Лопасть не стал сразу в форме делать для эксперементов

Ты прав Леша,эксперементы с огрузкой и с лопастями для разных глубин тем более вес у заготовок одинаковый.А фольгой попробую.Спасибо.
Ну и к вопросу о разделителях, нашел у стоматологов применяется Изокол-69 (СТОМА) для изоляция поверхности гипсовой формы с целью предотвращения сращивания гипса с акриловыми пластмассами http://medicon.com.ua/index.html?ID=goo ... elect=1981" onclick="window.open(this.href);return false;.

[oplot]

Ну и к вопросу о разделителях, нашел у стоматологов применяется Изокол-69 (СТОМА) для изоляция поверхности гипсовой формы с целью предотвращения сращивания гипса с акриловыми пластмассами http://medicon.com.ua/index.html?ID=goo" onclick="window.open(this.href);return false; ... elect=1981.

Сергей не трать напрасно деньги. Поверь обычное средство для мытья посуды Fairy ни чуть не хуже. Налил на кисточку размазал без наплыпов, дал высохнуть - 100% результат. Тот же эффект обычное хоз. мыло, а силикон в аэрозоле в не конкуренции по универсальности в качестве разделителя (кроме силиконов , типа не надо намазывать масло маслом) Для того чтобы гипс не разрушался быстро при съеме гипсовых же форм (гипс в гипс) в керамическом производстве его покрывают шелллаком.

Гипсовые модели и формы покрывают тонким слоем шел-лачного спиртового лака, чтобы закрыть не видимые для глаза поры, имеющиеся в гипсе, и сделать всю поверхность модели или формы более устойчивой против влияния влаги.


Приготовление шеллака

Шеллак добывается при обработке южных хвойных пород дерева и в готовом виде представляет собою тонкие прозрачные чешуйки. Для приготовления шеллака в денатурированный спирт всыпают слегка размельченный сухой шеллак (на 0,5 л спирта 10 г шеллака), затем сосуд с этой смесью подогревают в кипящей воде.

Благодаря нагреванию шеллак быстро растворяется в спирту. Спирт с шеллаком можно не подогревать, но в таком случае для растворения шеллака потребуется больше времени. При нагревании спирта нужно быть осторожным, так как он легко воспламеняется. Шеллачный лак годен к употреблению после того, как он остынет. Гипсовые модели и формы, дважды покрытые шеллачным лаком, становятся блестящими, как бы остекляются.

Хорошо растворяется в Дилиловом эфире, спиртах, ацетоне, скипидаре. Я растворяю в скипедаре.

[oplot]

Тут таблица разделителей для литья http://www.lassoplast.ru/library/887/

[Sergey62]

Тут таблица разделителей для литья

Давече попался форум http://www.reaa.ru/cgi-bin/yabb/YaBB.pl?num=1156515023" onclick="window.open(this.href);return false; тоже много любопытного по разделителям.

[Ikel]

После обсуждения лопасти Магнум с vedmak, решил выложить как она делается.

Начнём с конца, собственно идею приспособы почерпнул у Вована с Руфишинга.

Щёки сделаны из сосновой или еловой рейки. Если бы был бы выбор в наших магазинах, то купил бы более однородное дерево типа липы. Но с выбором проблемы. Тёмная накладка, это кусок текстолита.

Тут запечатлены отформованные лопасти в этой и подобной приспособе. Правая заготовка имеет следы прилипшей бумаги, я пробовал на утюге поликарбонат греть, результат мне не понравился, строительным феном всё таки лучше и быстрее.

По желаемой линии обреза обвожу маркером и отправляюсь к шлифовальному станку на очень грубую обработку. Оставляю припуск, на всякий случай. Далее идёт менее грубая обработка бормашинкой и (или) шкурками на твёрдой основе.

После станка.

Продолжение следует.

[Ikel]

На фото "попали" любимые шкурки. Белая это пилочка для ногтей, тёмная это кусок шкурки наклеенный на кусок стеклотекстолита. Очень удобные обе. Только шкурку муторно менять на второй когда она всё таки стачивается.

И в окончании идёт полировка. Если планирую выкладывать на форумы лопасти полирую обязательно, если для себя творю, то как правило полирую. Не полирую только если со временем совсем труба. Следы маркера хорошо удаляются спиртом или пальцем (как вариант школьная стерательная резинка)

Затем пойдёт изгиб и пропил под арматуру с подгонкой хвостовика.

Таким образом можно изготовлять лопасти из поликарбоната, оргстекла, прозрачного ПВХ. На эту лопату у меня ушло 15 минут без учёта термоформовки.

Хвостовик специально оставляю длиннее и толще, что бы потом можно было подогнать по воблеру. На последней фото тёмный ореол вокруг изгиба фотоаппарт сам дорисовал.

[СергейИЧ]

Всем привет! Вот решил поделиться.
«Слоёная» технология изготовления воблера

Вместо предисловия
Корпуса воблеров изготавливают из цельной заготовки или из двух половинок. Известны (и даже на нашем сайте описаны) технологии изготовления корпусов воблеров из нескольких слоёв. Предлагаю свой вариант «слоеной» технологии.
Целью являлось желание максимально формализовать процесс изготовления, что бы свести к минимуму разницу между экземплярами одной модели.

Описание технологии
1. Рисуем на компе (или вручную) основные шаблоны «сбоку», «с верху», «лопасть».
2. Изготавливаем с их помощью металлические шаблоны. Я сделал их из углеродистой стали толщиной 2 мм. Шаблон «с боку» имеет два отверстия под штыри из проволоки 0,8 мм для фиксации на деревянной заготовке.

3. Изготавливаем кондуктор под проволочную арматуру с лопастью.
4. Изготавливаем индивидуальную приспособу для сборки воблера, я зову её «стапель». Три пластины из оргстекла 3мм (толщинаопределяется конструкцией воблера) и не принципиальна. Толщина средней обуславливается принятой толщиной центральной пластины корпуса воблера. В нижней и верхней только сквозные пропилы под лопасть толщиной 2мм (у меня лопасть из поликарбоната). В средней – выпилен вид «с боку» с лопастью. Всё разъёмное - нижняя и средняя пластины соединены болтами М3. В средней с помощью фрезы сделаны выборки под петли – переднюю, нижнюю, заднюю и под проволоки каркаса от передней петли под лопастью. В верхней пластине приклеены заглушки в соответствующих местах под выборки. Их функции – центрирование проволочных петель и частично предотвращение затекания смолы. Для не затекания применяю так же уплотнение разделительным составом. Ну, в общем, намаялся с этой конструкцией. На фото второй вариант – первый сломал. Наверное, возможны и другие варианты конструкции стапеля.

5. Берем заготовку из древесины (у меня липа толщиной 3 мм) по размеру воблера с припуском на обработку. Фиксируем на ней металлический шаблон. Обрабатываем. Металлический шаблон обеспечивает одинаковость получаемых деталей. Снимаем с шаблона, наносим по другому шаблону контуры выборок под проволочный каркас (спереди-снизу и сзади) и выполняем выборки (снимаем 2 мм) фрезой (дремель или кому что нравится).

6. Изготавливаем лопасть (у меня поликарбонат). Собираем на кондукторе лопасть с проволочным каркасом.

[СергейИЧ]

7. Ставим в стапель центральную пластину корпуса воблера и лопасть с каркасом. Так же заднюю петлю. Уплотняем зазоры от растекания смолы. Заливаем эпоксидкой (в смеси с опилками) проволочную арматуру в местах выборок по верхнюю кромку средней пластины стапеля. Закрываем верхней пластиной. Зажимаем и ждём когда встанет.

8. Разбираем стапель. Вынимаем изделие. Зачищаем наплывы. При необходимости, исправляем дефекты (если каверны – опять смола и в стапель, а мелкие дефекты – лечим без стапеля). Нормально получаться стало не сразу, но где-то с пятого раза приноровился. Собственно, всё – получаем почти готовый воблер 

9. Для окончательной готовности, воблеру не хватает боковых накладок с направляющими канавками для шарика. Можно вырезать их традиционно из дерева используя шаблоны. Я вырезал из абаши. Так же я делал боковинки из вспенивающегося полистирола. Технология общеизвестна. Проблема тут с материалом матрицы. Алебастр и эпоксидка малопригодны – я тут писал про это. Лучше скульптурный гипс Г-16. У него прочность выше, но тоже время жизни матрицы небольшое. В общем, не срослось у меня с этим полистиролом.

10. Интересная фотка – воблер как бы в разрезе. Типа учебное пособие.

[СергейИЧ]

Выводы
Плюсы:
- хорошая точность сборки (установка лопасти по отношению к корпусу).
- хорошая повторяемость экземпляров одной модели.
- сокращение времени на изготовление (субъективное мнение);
- воблер получается «тихий». За счёт малых зазоров шарик не «гремит». Фиксируется на своём месте он хорошо.
Минусы:
- необходимость изготовления специальной оснастки. Но тут, во-первых и при обычной технологии мы делаем кой какую оснастку, а во-вторых сделаем один раз, дальше просто пользуемся, хотя…
- наверное, оснастка не вечная и рано или поздно потребуется её восстановление;

Вместо послесловия (немного философии)
В итоге, я думаю, это вполне применимая технология для изготовления уже окончательно отработанной модели своего воблера, когда точно знаешь, что от него ждать и не сомневаешься в нём. То-есть тиражирование модели. Я имею в виду тиражирование для себя – вполне достаточно. У меня было такое – делаешь одну модель, потом переключаешься на другие, проходит какое-то время и возникает потребность вернуться к первой модели и тут начинаешь вспоминать как делать, какие там особенности, какая огрузка и в каком месте и т.п. А тут все формализовано - и достаточно быстро повторяешь нужную модель.
Возможны дальнейшие усовершенствования. Например, можно повысить прочность модельки применив для центральной пластины более прочный материал, например, берёзу. Можно как-то по-другому оформить боковые накладки, немного изменив внешний вид воблера или применять для них другие материалы – ту же бальзу.

Доклад окончен (как сказал бы Дмитрий )

[oplot]

СергейИЧ

Здорово! Идея стапеля класс. Получается мондульная сборка. С возмодностью при необходимости менять элементы мондулей - на выходе разные воблеры при относительно небольшом кол-ве оснастки. Отправлю в копилочку! Еще раз спасибо!

Добавлено спустя 2 минуты 53 секунды:

В общем, не срослось у меня с этим полистиролом.

Я то же бросил с ним возится, пока варишь и т.д 1 штуку, литьем десяток успеваешь сделать.
Твоя технология, то же приличную производительность даст.

[ara]

Привет всем!
Хочу задать вопрос на счет горячей просушки водного акрила(по методу Володи Стеклодува)
Я сам так же поступаю, только место духовки использую фен. Заметил что после термообработки приманка приобретает устойчивый запах, очень напоминает запах акрила из балонов
Вот на днях стал реставрировать тестовый джерк, покрытие которого(1 слой лака)сильно износилось от крючков и укусов не больших щуков. Когда начал сдирать слой лака, обнаружил что запах остался(джерк сделан пол года назад) Кто знает это нормально или нет?
Само покрытие держится хорошо, не слоится, лак отрывается вместе с "мясом" до внутренней брони.
Заранее всем спасибо!

[Андрей С]

Когда начал сдирать слой лака, обнаружил что запах остался(джерк сделан пол года назад) Кто знает это нормально или нет?

Максим!
Предположу, что можно было изначально выполнить всё строже, правильней, и тогда запах был бы гораздо менее заметен...
Другое дело, насколько это нужно, ведь:

износилось от крючков и укусов не больших щуков.

Хочу задать вопрос на счет горячей просушки водного акрила(по методу Володи Стеклодува)Я сам так же поступаю, только место духовки использую фен. Заметил что после термообработки приманка приобретает устойчивый запах, очень напоминает запах акрила из балонов

С одной стороны, подобная термосушка ускоряет полимеризацию, а с другой -вытворяет не пойми, что! При обдуве горячим воздухом вроде уже подсохшие приманки размягчаются, становятся липкими, могут даже слегка склеиться между собой...(речь не идёт о тонких слоях краски, там, пожалуй, процесс идёт более благополучно).
Видимо, дело в том, что некоторые компоненты акриловой композиции имеют невысокую температуру размягчения. Хоть сам акрил, который пластик (оргстекло), у него t размягчения около 100 градусов, а ведь в акриловых красках есть и другие вещества. В некоторых, например, присутствует глицерин.

Короче, считаю (но сам так не поступаю пока!), что после нанесения заключительного красочного слоя можно погреть заготовку тёплым воздухом, но затем дать приманке подсушиться при какой-нибудь разумной температуре (25-30 гр.) в течении пары суток.
Затем уже слегка подшлифовать (например, некрупным скотч-брайтом или его нашими аналогами, которые примерно называются -губка для чистки посуды), и лакировать. Непосредственно перед финишной лакировкой заготовку тоже не помешает погреть, хотя, наверно, целесообразность такого прогрева зависит от состава и консистенции используемого лака.

Кстати, я себе недавно приобрёл мелкий тепловентилятор (примерные размеры: высота 17 см, ширина 10 см, толщина 8 см. 500 ватт. Цена 400 руб.)
Привлёк моё внимание компактностью и относительно небольшим энергопотреблением. На данный момент наработал около 50 "термочасов", пока полёт нормальный. Подумываю, не взять ли ещё такой же.
Поначалу использовал его как попало, быстренько слепил ему ёмкость из всякой всячины...

Но затем всё же сделал к нему более подобающий аксессуар.

До этого подсушивал заготовки над перевёрнутым абажуром настольной лампы. Результат устраивал, но по удобству использования тот вариант не шёл ни в какое сравнение с нынешним.

[Ikel]

Я сам так же поступаю, только место духовки использую фен. Заметил что после термообработки приманка приобретает устойчивый запах, очень напоминает запах акрила из балонов

Возможно перегрел попросту.

Видимо, дело в том, что некоторые компоненты акриловой композиции имеют невысокую температуру размягчения. Хоть сам акрил, который пластик (оргстекло), у него t размягчения около 100 градусов, а ведь в акриловых красках есть и другие вещества.

Есть акрил, который имеет температуру размягчения 70 градусов. Такое чудо перегреть ещё проще.

Кстати, я себе недавно приобрёл мелкий тепловентилятор (примерные размеры: высота 17 см, ширина 10 см, толщина 8 см. 500 ватт. Цена 400 руб.)
Привлёк моё внимание компактностью и относительно небольшим энергопотреблением. На данный момент наработал около 50 "термочасов", пока полёт нормальный. Подумываю, не взять ли ещё такой же.

Если не секрет, для чего всё это? Одно дело подсушить мокрую краску. А греть для завершения полимеризации или иллюзии завершения, для чего это надо? Всё равно потом под лак воблер идёт.